Dove mettiamo questo articolo?
In molti magazzini la risposta nasce dall’esperienza: qui c’è spazio, quello gira molto, questo è sempre stato lì, quell’altro lo mettiamo vicino alla zona di preparazione.
Ma decidere dove collocare un prodotto non è soltanto una questione di spazio disponibile.
L’ubicazione influenza i percorsi degli operatori, i tempi di prelievo, il rifornimento delle ubicazioni, l’ergonomia, la congestione e, più in generale, l’organizzazione del picking, cioè delle attività di prelievo degli articoli per la preparazione degli ordini.
È qui che entra in gioco lo slotting di magazzino: l’analisi attraverso la quale si definisce dove collocare gli articoli all’interno delle aree di stoccaggio e prelievo sulla base delle caratteristiche dei prodotti, dei flussi e del sistema operativo utilizzato.
L’obiettivo non è semplicemente riempire gli spazi.
È utilizzare gli spazi in modo coerente con il lavoro che il magazzino deve svolgere.
Lo slotting non significa soltanto mettere vicino gli articoli che girano di più
Il principio sembra intuitivo: gli articoli prelevati più frequentemente dovrebbero occupare le posizioni più comode e vicine.
In molti contesti questa logica può contribuire a ridurre le percorrenze.
Ma non basta.
La ricerca sullo storage assignment, ovvero sull’assegnazione delle ubicazioni agli articoli, mostra che la posizione degli articoli e le modalità di picking sono strettamente collegate.
Pensiamo a due articoli prelevati entrambi molto frequentemente.
Il primo occupa pochi centimetri cubi e viene normalmente prelevato a pezzi.
Il secondo occupa molto più spazio e viene movimentato a cartoni o pallet.
Classificarli entrambi come articoli ad alta rotazione non significa necessariamente che debbano essere gestiti nello stesso modo.
La frequenza di prelievo è una variabile importante. Non è l’unica.
ABC e slotting non sono la stessa cosa
Una classificazione ABC, costruita utilizzando una variabile coerente con l’obiettivo dell’analisi, può essere uno dei punti di partenza.
Possiamo, ad esempio, classificare gli articoli sulla base della frequenza con cui vengono prelevati o di un’altra variabile ritenuta significativa e individuare quelli che generano una parte rilevante dell’attività.
Ma assegnare una classe non significa aver determinato automaticamente l’ubicazione migliore.
Due articoli appartenenti alla stessa classe possono avere:
- dimensioni differenti;
- pesi differenti;
- unità di prelievo differenti;
- scorte medie differenti;
- necessità di replenishment differenti;
- vincoli di movimentazione differenti;
- relazioni differenti con gli altri articoli presenti negli ordini.
L’ABC può quindi aiutare a segmentare il problema.
Lo slotting deve andare oltre e trasformare quella segmentazione in una scelta fisica e operativa.
Non conta soltanto quante volte preleviamo un articolo
Immaginiamo due SKU (Stock Keeping Unit), cioè due referenze gestite a magazzino.
Il primo compare in 300 ordini e normalmente viene prelevato un pezzo alla volta.
Il secondo compare in 100 ordini, ma ogni prelievo richiede quantità maggiori e una diversa modalità di movimentazione.
Quale dei due dovrebbe occupare la posizione migliore?
La sola frequenza non ci permette di rispondere.
A seconda del sistema utilizzato, può essere necessario considerare il numero di accessi all’ubicazione, le quantità movimentate, il volume occupato, le caratteristiche dell’unità di carico e il modo in cui l’articolo viene effettivamente prelevato.
È uno dei motivi per cui nell’analisi dello storage assignment possono essere considerate contemporaneamente l’attività di prelievo e lo spazio necessario all’articolo, anziché basarsi soltanto sulla sua popolarità.
La domanda quindi non è semplicemente:
“Quanto gira questo articolo?”
ma:
“Che lavoro genera questo articolo all’interno del magazzino?”
Guardare gli ordini, non soltanto gli articoli
C’è un altro elemento che può cambiare l’analisi: quali articoli vengono ordinati insieme.
Se due SKU compaiono frequentemente negli stessi ordini, la loro posizione relativa può avere un impatto sui percorsi di picking.
Per questo analizzare soltanto ogni articolo individualmente può far perdere una parte importante dell’informazione disponibile.
Il profilo degli ordini può aiutare a individuare affinità tra prodotti e a valutare se determinati articoli debbano essere collocati in modo da rendere più efficiente il processo di prelievo.
Anche in questo caso, però, non esiste una regola valida per qualsiasi magazzino.
La convenienza dipende dal sistema di picking, dal layout, dalle logiche con cui vengono definiti i percorsi degli operatori (routing), dal raggruppamento degli ordini da prelevare (batching) e dalle altre scelte operative adottate.
Lo slotting non può essere progettato ignorando il modo in cui il magazzino lavora.
L’ubicazione migliore per il picking potrebbe creare un problema al replenishment ossia al rifornimento
Ridurre il percorso del picker è importante.
Ma il picking non è l’unica attività che utilizza le ubicazioni.
Una posizione molto accessibile assegnata a un articolo ad alta movimentazione ma con uno spazio insufficiente potrebbe richiedere frequenti attività di rifornimento (replenishment).
A quel punto una parte del tempo risparmiato durante il picking potrebbe essere trasferita sull’attività necessaria a rifornire continuamente la posizione.
Peggio ancora, picking e replenishment potrebbero interferire tra loro e contribuire alla congestione dell’area.
Per questo la dimensione dell’ubicazione e la quantità disponibile nell’area di picking devono essere coerenti con i consumi e con la modalità con cui viene effettuato il rifornimento.
Ottimizzare un’attività isolatamente può semplicemente spostare il problema da un processo all’altro.
Anche altezza, peso ed ergonomia fanno parte dello slotting
Non tutte le ubicazioni sono equivalenti per un operatore.
Prelevare ripetutamente da terra, lavorare sopra l’altezza delle spalle oppure movimentare articoli pesanti da posizioni poco favorevoli può aumentare l’impegno fisico richiesto.
La ricerca ergonomica applicata allo slotting ha mostrato che l’altezza dell’ubicazione può influenzare posture, attività muscolare e tempi di movimentazione e che l’assegnazione dei prodotti può essere studiata considerando contemporaneamente efficienza operativa ed esposizione biomeccanica.
Questo significa che un articolo frequentemente prelevato non dovrebbe essere collocato soltanto pensando alla distanza dall’inizio del percorso.
Bisogna considerare anche a quale altezza viene prelevato, quanto pesa e come viene movimentato.
L’ubicazione più vicina non è necessariamente la più adatta.
Attenzione alla congestione
Concentrare molti articoli ad alta frequenza nella stessa piccola area può ridurre teoricamente le distanze.
Ma cosa succede quando più operatori devono raggiungere contemporaneamente quelle ubicazioni?
Potremmo aver accorciato i percorsi e contemporaneamente creato un punto di congestione.
La progettazione dello slotting deve quindi essere letta insieme al numero di operatori, ai percorsi utilizzati, alle modalità di preparazione degli ordini e alla capacità fisica delle corsie e delle aree operative.
Ancora una volta, ottimizzare la singola ubicazione non significa necessariamente ottimizzare il processo.
Lo slotting non si fa una volta per sempre
Il profilo degli articoli cambia.
Cambiano i clienti, la domanda, le stagioni, le promozioni, il catalogo e il mix degli ordini.
Un articolo che sei mesi fa veniva prelevato raramente potrebbe diventare uno dei prodotti più movimentati. Un altro potrebbe percorrere la strada opposta.
Se le ubicazioni rimangono immutate mentre i flussi cambiano, progressivamente il layout operativo può perdere coerenza rispetto al lavoro reale.
Questo non significa spostare continuamente la merce.
Ogni riallocazione ha infatti un costo operativo e deve produrre un beneficio che ne giustifichi l’esecuzione.
Significa invece riesaminare periodicamente i dati e capire se le logiche con cui abbiamo assegnato le ubicazioni continuano a rappresentare la realtà.
Quali dati servono per iniziare?
Prima di spostare fisicamente gli articoli, conviene capire come lavorano.
A seconda del magazzino possono essere utili informazioni come:
- numero di ordini e righe d’ordine per SKU;
- frequenza dei prelievi;
- quantità prelevate;
- dimensioni e peso degli articoli;
- unità di carico e unità di prelievo;
- giacenza e spazio necessario;
- frequenza dei replenishment;
- articoli frequentemente presenti nello stesso ordine;
- eventuali stagionalità;
- vincoli fisici o operativi delle ubicazioni.
Non significa che per iniziare sia indispensabile disporre di ogni dato possibile.
Significa evitare di ridurre tutta l’analisi a un’unica informazione, ad esempio il fatturato del prodotto o la sua quantità venduta.
Lo slotting riguarda come la merce viene movimentata, non soltanto quanto viene venduta.
Da dove partire?
Un primo esercizio può essere molto semplice.
Prendi lo storico di un periodo sufficientemente rappresentativo della tua operatività e individua gli articoli che generano la maggiore attività di picking.
Poi osserva dove sono ubicati.
Per ciascuno chiediti:
Quanto viene prelevato?
Quante volte dobbiamo raggiungere l’ubicazione?
Quanto spazio occupa?
Come viene movimentato?
Quanto spesso dobbiamo rifornire la posizione?
Con quali altri articoli compare frequentemente negli ordini?
L’ubicazione è coerente con peso, dimensioni ed ergonomia della movimentazione?
La sua posizione genera o subisce congestione?
Potresti scoprire che alcuni articoli sono già collocati correttamente.
Altri potrebbero essere lì semplicemente perché sono sempre stati lì.
Ed è proprio questa la differenza tra occupare uno spazio e progettarne l’utilizzo.
Lo spazio non basta: conta come lo utilizziamo
Lo slotting non risolve da solo tutti i problemi di un magazzino.
Layout, routing, batching, sistemi di picking, replenishment, organizzazione del lavoro e tecnologie interagiscono tra loro e contribuiscono alla performance complessiva.
Ma decidere consapevolmente dove collocare gli articoli può incidere direttamente sul modo in cui il magazzino viene utilizzato ogni giorno.
Per questo la domanda:
“Dove abbiamo spazio per mettere questo articolo?”
può essere necessaria, ma non dovrebbe essere l’unica.
Prima dovremmo chiederci:
“Dove conviene collocarlo considerando come dovremo movimentarlo?”
È da questa seconda domanda che comincia realmente lo slotting.
20 novembre 2025
